加拿大进出口外贸5S推行手则

加拿大外贸

第一部分：定位5S
5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：
        我们的现场管理做得怎么样？举例说明。
        我们对5S了解多少？谈谈看法。
        我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？
值得反思的几个企业问题：
        当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；
        当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；
        对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。
        看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。
我们应该用哪些方法提升企业管理水平？
ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训?
        为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？
        为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
第二部分：感知5S
值得反思的几个误区：
        有些人认为，5S是老话题，已经过时了；
        我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；
        我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。
什么是现场管理？
        企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
什么是5S现场管理？
        每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。
企业现场管理水平高低的标准是什么？
        制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。
我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。 我们存在哪些浪费？
1        生产浪费
        在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；
        在没有订单的时候生产了过多的成品；
        没有可操作的标准性文件造成品质不统一；
2．库存浪费
        提前购买了生产上暂时不用的原材料；
        由于管理不到位造成的原材料过期失效；
        没有及时地处理掉不可能再用的物品；
3．时间浪费
        寻找物品时造成的时间浪费；
        过多无效的会议浪费了大量时间；
        多余的传叫和废话造成的时间浪费；
        时间安排不合理造成的浪费。
4．空间浪费
        仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；
        工作台的非工作用品占据了大量空间；
        车间里成品半成品没有分类分区标识；
        办公区的过期文件资料；
5．等待浪费
        去仓库领料不及时会造成等待浪费；
        配件不能及时供应会造成生产等待；
        工具不能及时找到会造成工作等待；
        生产不均衡会造成下道工序等待。
6．士气浪费
        工作环境影响着员工的工作品质；
        脏乱差的环境不利于提高员工的士气；
        混乱的工场会破坏员工的情绪；
        没有秩序的工场不利于员工人际关系。
7．流程浪费
        不必要的工作环节，会产生工作的浪费；
        不必要的走动距离会增加搬运的浪费；
        流程设计不合理会产生重复劳动；
        采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。
8．停机浪费
        设备突发性停用而导致的机器维修浪费；
        停机造成的生产停顿的损失；
        停机员工不能工作造成没有经济收入；
        停机会延迟交期造成企业信誉浪费。
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。

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第三部分：透视5S
5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。



第四部分：理解5S
正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。



5S的起源
1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等
整理的含义1S（SEIRI）：
将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：
1、需要的物品
2、需要的数量
目的：
腾出空间来活用；防止误用
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
        即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
        棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
        增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
        物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
整理的作用：
        可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；
        减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量
        消除混料差错；
        有利于减少库存，节约资金。
        使员工心情舒畅，工作热情高涨。
缺乏整理的浪费：
        空间的浪费；
        零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；
        场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；
        管理非必需品的场地和人力浪费；
        库存管理及盘点时间的浪费。

整理的推进要领
整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：
1.        第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；
2.        第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。
整理的推进步骤
1.        所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。
        整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；
        角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；
        工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；
        办公区域： 抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品； 桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；
         材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。
        墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。
        室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；
2．        制定“需要”和“不需要”的判别标准。
        需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。
        不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。

3．        清除不需要的物品。
原则是区分“使用价值”和“购买价值”。


4．        调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

5．制定废弃物处理方法。
6．每日自我检查。
尽量不制造不要的物品。
不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。

整顿的含义2S（SEITON）
每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。
将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。
目的：
工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。
整顿原则之一：三易
三易：易取、易放、易管理
整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.
整顿原则之二：三定
三 定：定位、定数量、定容器
定  位—所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。
定数量—规定合适的数量。
定容器—同一类物品选择同一种最适合的容器。
整顿原则之三：目视化
目视化：什么、哪里、多少，一看便知
整顿原则之四：动作经济
动作经济：减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；
整顿的作用：
        提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）；
        任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。
缺乏整顿的浪费：
寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。

整顿的推行要领：
        彻底地进行整理；
        确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来；
        规定放置方法；
        进行标识。
整顿的推进步骤
1．落实前一步骤整理工作
整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。
2．布置流程，确定置放位置
3．规定放置方法
        以类别形态来决定物品的放置方法。
        立体放置，提高收容率。
        放置物品必须先入先出。
        危险场所要隔离。
        放置方法原则上为平行，直角方法。
        不超过规定的范围。
        在放置方法上多下功夫。
        清扫用具以挂式方法放置。
4．划线定位
5．标识场所的物品
        放置场所和物品原则上一对一标识
        标识要包括现场的标识和放置场所的标识
        在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。
        表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。
整顿的检查要点
        是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险；
        放置场地是否按每个种类进行区分放置；
        工具是否标准化遵守“马上取得” “立即归位”的原则。
        是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所；
        是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出；
        合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。
        不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。
        架子上有无分类标识；架子上有无物料标识
        定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。
        通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到
        地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地
        电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；办公用品是否定位
        放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。
        放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。

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清扫的含义3S（SEISO）
目的：
清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。
清扫的作用：
使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；
出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工作办法。有时候你会发现，看起来很难解决的问题，找到原因之后很容易就解决了。技术创新不仅仅是那些科技人员的专利，处处都可以改进，人人都可以创新，我们不仅要扫除看得见的垃圾，我们还应扫除看不见的智慧的垃圾。满足现状、不求进取就是智慧的垃圾，我们要把它们清扫掉。
5S改造的不仅仅是物，更主要的是改造人。当你想进步、想改进的时候，你每天都有进步和改进的机会。5S是通过改造物来改造人的积极活动，5S工作做好了，不仅创造了一个优质的工作环境，还建立了一支积极进取、乐观向上的员工队伍。
清扫的推行要领
最高领导以身作责；人人参与；责任到人；与点检、保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。
清扫的原则:三原则　
1、扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉　尘、纸屑、蜘蛛网等。
2、扫漏：即扫除漏水、漏油、漏　气、漏处理等。
3、扫怪：即扫除异常之声音、温　度、震动等。
清扫的步骤
1、确定清扫对象
2、安排清扫人员
3、确定清扫方法
4、准备工具
5、清扫
确定清扫方法
1、选择清扫工具
2、每天5分钟清扫活动
3、制定清扫程序，以实现高效率
4、清扫＝检查
清扫的检查要点
        是否有水、油流淌、堆积；
        是否被纸屑、油或灰尘污染；
        各部位是否被铁屑或油污染；
        上面、下面、里面脏不脏；
        标签脏不脏；
        通过清扫是否会发现设备管理的微小缺陷；
        架子或工作台上是否积存垃圾；
        照明器具上是否积存灰尘；
        机器设备是否运转正常，有无异常的噪音或振动；
        工作服脏不脏，工人的头发长不长；
        作业台或抽屉中有没有食物或食物渣。
清洁的含义4S（SEIKETSU）
将前3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持成果。
目的：
通过制度化维持成果，并显现异常所在。
5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，会形成另外一个污点，这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。员工会认为“公司做何事都会半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”的思想，要打破这种僵化，唯有坚持贯彻到底。经过长时间的烙印，需要花一定时间来改正。
清洁的推进要领
        落实前3S的工作
        制定目视管理，颜色管理基准
        制定点检方法
        制定奖惩制度，加强执行
        维持5S意识
        高阶主管经常带头巡查，带动重视
清洁的作用
        维持，将整理、整顿、清扫取得的效果维持下去；
        改善，将其效果持续改善，达到更高的境界。
清洁的原则：三不原则
1、不恢复脏乱
2、不制造脏乱
3、不扩散脏乱
清洁的持续：
1、确定3S责任人
2、将3S溶入每日工作中
3、检查维护成效
4、工厂5S评分标准
5、办公室5S评分标准

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素养的含义5S (SHITSUKE)
人人依规定行事，养成好习惯，即使在无意识下也能遵守。
目的：
改变人的质量，养成自动自发的精神，工作认真的习惯。
素养的含义
从日语的字面上看，素养是把身体变得美丽的意思。这正是素养的基点，就是把身边收拾得整整齐齐，不给对方留下不良感觉。一般在社会上，素养指在是否遵守礼节和社会公德。在企业里，就是指企业纪律，如果不确立企业纪律，如果不确立纪律，企业工作就很执行下去。
素养的定义：
1.        素养为员工士气的表现
2.        素养的对象：人员
3.        素养厉行“三守”原则：
        守纪律
        守时间                        按时上班，珍惜每分每秒
        守标准
4.        素养的境界：塑造守纪的工作场所  
素养的作用：
1.        重视教育培训，保证人员基本素质；
2.        持续推动4S，直至成为全员的习惯；
3.        使每位员工严守标准，按标准作业；
4.        净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；
5.        培养优秀人才，铸造战斗型团队；
6.        成为企业文化的起点和最终归属。
素养的推行思路：
1.        基本过程：学习公司的规章制度 理解规章制度 努力遵守规章制度 成为他人的榜样 具备了成功的修养
2.        学好三年，学坏一日。违反规章制度是非常容易的，稍一放松就可能违反；管理者的热情帮助与被管理者的努力自律是非常重要的；
3.        人性化管理时代的到来，需要员工有更高的合作奉献精神和职业道德；
4.        互相信任，管理公开化、透明化；
5.        勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
   
形式化→行事化→习惯化

在5S活动中，我们不厌其烦的指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅是让员工将东西摆好，擦干净而已，更主要的在于通过细琐简单的动作，潜移模化，改变气质，养成良好的习惯。
素养的推进要领
1.        持续推动前4S至习惯化
作为主管不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。
2．制定共同遵守的有关规则、规定
        作业要点
        安全卫生守则
        服装仪容
        礼貌运动须知
3．制定礼仪守则
        语言礼仪
        电话礼仪
        仪表礼仪
        行为礼仪
4．教育训练（新进人员加强）
        新人培训，5S推行手册，行为约定。
        早会制度，提升共识。
        日常在职训练。
        实施自主改善活动。
5．推动各种精神提升活动（早会，礼貌运动）
推进素养的有效工具：
1.        宣传报刊
2.        口号
3.        摄影摄像
4.        5S手册
5.        5S活动月
公司一天的修养要求
1．问候/礼貌语
您好! 早晨好! 下午好! 大家好!
2．集合全体员工进行班前会（早会）
确认今天的工作内容；点检材料、机械设备；正确使用保护用具。
3．铃声响起同时开始作业
使用规定的材料；使用规定的机械设备；遵循规定的方法。
4．在午间食堂的举止
铃响后开始洗手；按秩序排队；准备好饭卡；收拾好剩饭剩菜倒入制定地方。
5．下午恢复干劲
预备铃一响就进入工作岗位；
6．必须在规定的时间及规定的场所内休息
用过的纸巾，丢进规定的拉圾桶；在规定的场所内抽烟。
7．下班前进行清扫
确认明天的工作；收拾整齐零件、材料；点检保养各类工具；注意有无隐患。
8．下午恢复干劲最后与大家道一声“辛苦了”。
在工作中遇到困难是非常正常的事情，关键是用什么样的态度对待困难。我们每一个人在遇到困难的时候要学会用根源分析的方法去找解决问题的办法。

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第五部分：推进5S
自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝在二战后迅速崛起之后，5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效仿，可同样是以5S为基础，表现出来的水平却相差悬殊，有的井井有条，生机勃勃；有的徒有其表，一片混乱……
任何事情的成功都是有一定的规律的，只要按规律做，就一定能成功，5S也不例外。
为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好？
        领导重视不够。5S改变的是人的习惯，而人的习惯又是最难改变的，所以如果没有领导决心支持，5S就失去了推动的动力。
        定位不对。 把5S当作打扫卫生，而不是当作重要的经营战略；既然是打扫卫生而不是生产，当然有空时做，忙时就不做了。
        方法不对。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。 其实5S是现场管理基础，是一系列科学又可操作的方法。
        没有认识到做好5S对企业带来的好处和做不好5S会给企业带来不利后果。
        没有具体的可操作的工作标准，让员工无所适从。
        没有明确的职责分工。
        没有相应的考核措施与激励、惩罚制度。
        没有持续的动力源。
怎么样才能把5S在企业里推行成功呢？
从什么时候开始？在多长时间内达到什么样的效果（项目成功标准）？由谁来负责实施？项目考核的时间和方法？召开开始大会？何时对无用的物品进行整理整顿？
        使整理后的整顿方法标准化（不同部门方法不同）
        作成5S方法教材
        设定清扫时间（指日常清扫和一月一次的大扫除）
        5S巡视的时间和方法
        5S的考核办法和奖惩标准的制定
        对车间和部门管理者的说明和教育
        对员工进行说明和教育
        在改进前照相
        改进后也要照相
        对同一区域和同一物品要在同一方向照同一范围
        把照相的结果进行公布
问题思考：……
1、该物品是需要的吗？
2、如果是需要的，是需要这么多的数量吗？
3、如果是需要的，它需要放在这里吗？
给所有物品确定位置
        计算固定位置率，用%表示（定置率＝固定的物料数/现场的物料数）
        作成现场的区划位置图
        作成各区规划图的明细表
        作成定置管理用的检查表，在各区划地作○×表示
        用检查表上记入的○数计算定置率
        一周核查一次，计算定置率，并张贴
标识企业平面图、车间或部门平面图
        标示通道、停车区；
        标识机器的运行状态；
        标识材料、部件仓库的位置（No. A\B\C）；
        标识材料、部件架的物料名称；
        材料、部件装箱时的摆放方法；
        标识最高、最低库存量；
予以公布
        机器设备操作、保养、维护卡；
        在计量表上标识上限和下限；
        把所有的5S进展情况及时公告；
        公布本部门5S方针、工作计划、 5S进度；
        公布本部门5S改进前后的变化；
        公布创新小组名称、项目、成功事项；
        公布问题根源分析方法；
        公布各部之间的流程关系，要具体、容易操作，任何人按同一标准做都会有同样的结果；
        制定检查标准，予以公布。
第六部分：员工的5S活动中之责任
1.        自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2.        不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
3.        通路必须经常维持清洁和畅通
4.        物品、工具及文件等要放置于规定场所
5.        灭火器、开关箱、电动机、机器设备等周围要时刻保持清洁
6.        物品、设备要仔细的放、正确的放、安全的放、较大较重的堆在下层
7.        保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
8.        纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
9.        不断清扫，保持清洁
10.        注意上级的指示，并加以配合。
第七部分：管理人员在5S活动中之责任
1.        配合公司政策，全力支持与推行5S
2.        参加有关5S教育训练，吸收5S技巧
3.        研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料
4.        部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动
5.        规划部门内工作区域之整理、定位工作
6.        依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业
7.        协助部属克服5S之障碍与困难点
8.        熟读公司“5S推行手则”并向部属解释
9.        必要时，参与公司评分工作
10.        5S评分缺点之改善和申述
11.        督促所属执行定期之清扫点检
12.        上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
第八部分：5S与其他管理活动的关系
1.        5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2.        5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3.        实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4.        5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。  
第九部分：练习5S
我们没有第二次机会，建立第一印象；提升品质，降低不良，在整洁美观有序的工作场所中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。
减少浪费，降低成本，物料可以得到有效的利用，自然会降低成本。
确保交期，顺利交货。清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。
创造安全的工作场所。清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。
管理气氛融洽，工作规范。人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。创造优质的令人心情愉快的工作环境，提高工作效率，提高员工的素质，把普通员工由螺丝钉变成了发动机。
核心竞争力……人人养成积极主动发现问题解决问题的好习惯，增强员工执行力，把全体员工的智慧充分地挖崛出来，从而大限度地提升企业的核心竞争力。
在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。

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看了有益谢谢，请问贵公司是否执行的很好

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感谢分享，楼主辛苦了！！！

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谢谢LZ分享
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